Тщательный контроль всей производственной цепочки: стандартизированная система производства компании «Хаоде Резина» обеспечивает стабильное качество партий капсул типа B 

Вулканизированные капсулы относятся к категории прецизионных резиновых расходных материалов, и даже незначительные различия в размерах, твердости и герметичности между партиями напрямую влияют на долю годных изделий в готовой продукции — шинах. Для строгого контроля стабильности качества продукции компания Хаодэ Раббер создала систему стандартизированного контроля всего производственного процесса — от поступления сырья на склад, интенсивного и обычного смешивания, экструзионного формования, высокотемпературной вулканизации и контроля готовой продукции до складирования и отгрузки. Опираясь на стандартизированное управление производством, компания обеспечивает постоянное и стабильное производство высококачественных вулканизированных капсул типа B для радиальных шин.

На этапе заготовки сырья: весь бутилкаучук, армирующий технический углерод и добавки для вулканизации поставляются от ведущих брендов отрасли; перед поступлением в склад каждой партии сырья проводятся выборочные испытания на герметичность и термостойкость; использование некондиционного сырья в производстве строго запрещено, что позволяет с самого начала исключить проблемы с качеством продукции, связанные с колебаниями качества сырья;

На этапе формования и вулканизации: применяется технология интегрированного формования под давлением в сочетании с системой управления вулканизацией с постоянной температурой и замкнутым контуром. На протяжении всего процесса компьютер точно регулирует параметры температуры, давления и продолжительности вулканизации, что исключает погрешности ручного управления; для укрепления конструкции в ключевых местах износа, таких как горловина капсулы типа B и корпус шины, проводится усиление; каждая отформованная деталь проходит проверку на наличие внешних дефектов;

На этапе конечного контроля качества готовой продукции: созданы отдельные рабочие места для контроля качества, где для каждой единицы продукции проводится измерение толщины стенок, проверка внутреннего диаметра, испытание на герметичность под давлением и выборочная проверка прочности на разрыв; только при прочности на разрыв ≥12 МПа и относительном удлинении при разрыве ≥450% продукция признается пригодной к поступлению на склад; продукция с внешними дефектами, такими как вздутия, трещины и отклонения в размерах, полностью подвергается переработке; доля брака на выходе стабильно поддерживается на уровне выше 99%.

Одновременно на производстве внедряются меры по экологизации производства, включая установку систем сбора отработанных газов и рекуперации отходящего тепла, что соответствует требованиям экологической политики резиновой промышленности. Тщательный контроль на всех этапах производственной цепочки не только гарантирует стабильные эксплуатационные характеристики продукции при поставках в больших объемах, но и обеспечивает признание качества со стороны многих отечественных производителей шин.